• 名古屋本身存在各异的饮食文化，在日本称之为（名古屋名物）而非常有名。
• 在劳累的参观和课程后安排了品尝各种风情的名古屋餐饮。
• 在枯燥的巴士移动中也安排了各类经营课题的讨论，使行程更加充实。
• 全程由精益管理资深顾问陪同，随时解答参加者的提问。

在纤维机械馆我们可以实际感受到丰田走向强大的根源奥秘，了解丰田佐吉是如何贯彻执行“自働化”。参观者通过一个简单的穿丝切断过程，除了惊叹完美工艺的同时可以对KAIZEN（改善）进行更深层次的理解。
在汽车馆我们可以更详细认知丰田生产的2大支柱“自働化”和“JIT”。“必要的时间提供必要量的必要产品”所代表的丰田生产方式诞生的本质原由。

制造各类仪表的501工厂中的自动化已达到非常高的水准。其中针对无法使用或者说依靠设备的检测工序的作业员，专门设立了人才培养的“教育设施”。
由于产品规格小，物流环节还留有很多手工操作部分。在这里你可以发现很多KAIZEN（改善）的痕迹。
我们都说所有的安全、品质都来源于4S，在这里你可以看到工厂每个角落都留有4S的烙印，“异常/正常”的各种状态都一目了然。
另外在电装集团内高棚工厂又称为“森林中的工厂”，工厂对于绿色植被的种植也投入了相当大的精力和物力。

生产住宅（家）的同时，我们发现有超过80%（工地作业以外基本上）的作业都是在工厂的生产线上完成。在检测大楼模拟台风和地震，对住宅的耐久性进行检测。
尽管是大型产品的加工生产，在“确保安全”的基础上积极推行生产线上的品质保证体系，努力实现低价格、高品质、短交货期。

在这里可以看到基于丰田生产体系“TPS”的所有生产线编程。“Andon”“Kanban”等工具是如何被灵活运用，“可视化”管理是如何被贯彻执行。在总装线中，还能看到运用“SPS（Set Parts System）”的同期化制造装配以及精神饱满作业员的作业状态，这些都是良好教育、训练后的成果。在工厂内随处（流水线、配件架、过道等）都可以看到QCC KAIZEN（小集团改善）的各种事例。就是这样的制造现场才能实现后道工序不良发生率低于0.01的，高品质产品。

• 日本能率协会集团面向中国制造企业管理层推出首届丰田汽车精益生产（TPS）精髓之旅。
• 在此次行程中首次融入了，丰田总厂、电装（丰田最大供应商）、丰田Home等TPS优秀工厂的现场参观学习的机会。
• 全程由丰田公司专家向您进行独到的说明并提供企业经营解惑服务。
• 在行程中可以找到公司精益生产课题解决的密码。
• 发行精益生产培训修业证书

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